Koliko je Inconel 601 teže obrađivati u odnosu na 316L?
Inconel 601 se znatno teže obrađuje od nerđajućeg čelika 316L. Iako nije moguće kvantificirati razliku s jednom numeričkom vrijednošću, relativna poteškoća se može opisati na sljedeći način:
1. Radna stopa očvršćavanja
– Inconel 601 ima vrlo visoku stopu očvršćavanja, mnogo veću od 316L.– Čak i lagane sile rezanja mogu uzrokovati brzo stvrdnjavanje materijala ispred alata, što dovodi do povećanog otpora rezanja, habanja alata i potencijalnog kvara alata.
– 316L takođe očvršćava, ali mnogo nižom stopom, što ga čini daleko popustljivijim.
2.Sile rezanja i zahtjevi za snagom
– Obrada Inconel 601 tipično zahtijeva 20-50% veće sile rezanja u odnosu na 316L, ovisno o operaciji.
– Potrebna je veća potrošnja energije za održavanje brzine uklanjanja materijala.
3. Habanje alata i vijek trajanja alata
– Visokotemperaturna čvrstoća Inconela 601 i čestice abrazivnog karbida uzrokuju brzo habanje alata. – Vek alata može biti 5-20 puta kraći nego kod obrade 316L, posebno u operacijama tokarenja i glodanja.
– Polikristalni kubni bor nitrid (PCBN) ili keramički alati su često potrebni za efikasnu obradu, dok se 316L može lako obraditi brzoreznim čelikom (HSS) ili karbidnim alatima.
4.Chip kontrola
– Inconel 601 proizvodi čvrste, žilave strugotine koje je teško lomiti, povećavajući rizik od zaplitanja strugotine i oštećenja alata.
– 316L također proizvodi kontinuirane strugotine, ali su manje čvrste i lakše ih je kontrolirati s pravilnom geometrijom alata.
5. Generacija topline i toplinska provodljivost
– Inconel 601 ima nisku toplotnu provodljivost, što znači da toplota stvorena tokom rezanja ostaje koncentrisana blizu ivice rezanja. – Ovo ubrzava habanje alata i može izazvati termičko omekšavanje materijala alata.
– 316L ima veću toplotnu provodljivost, što omogućava efikasnije rasipanje toplote.
Ukratko, Inconel 601 se smatra teškim-materijalom-mašinom (DTM), dok je 316L standardni, relativno lak-za-mašinski nehrđajući čelik. Poteškoća obrade Inconel 601 obično je ocijenjena 2-4 puta veća od 316L u praktičnom proizvodnom iskustvu.
